【3Dプリンターで補聴器】金属の代わりとなる指でつまめない部品を製作

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デンマークのSonion NLで開発サポートを行うチームは現在オランダで補聴器の中で音を集める、音を出すための部品の開発(トランスデューサの開発)の研究を行っています。

トランスデューサについて

すべての補聴器に装着するための微細な部品であり、昔はそれを金属でつくならければなりませんでした。

3Dプリンター導入の過程

大きさや機能、機械的な特性などを見極めることを前提に考え、非常に素早い繰り返しができるものはないかと探しました。そこで導入したのが3Dプリンターです。こちらは研究開発部門に導入されました。ここからはすべてミリ単位の部品製作になっており、細部は非常に複雑です。また、円筒の厚みも非常に薄いです。

3Dプリンティングでの問題点

2016年代から3Dプリンティングは行っているものの、非常に薄い肉厚でプリントした場合、部品が崩壊していることがわかりました。このような状況では製品にすることができません。そのためより細かくプリントできる、BMF製プリンターを採用しました。

BMFプリンター導入で実現できたこと

薄い壁と十分な高さの組み合わせにより崩壊を免れました。これは以前使っていた3Dプリンターでは実現することができなかったことなのです。もちろん射出成形を使っていましたが、プロトタイピングのための射出成形は、非常に拡張性の高いものです。それは、最初に金型を作る必要があり、設計に変更が加わった場合は、その製作に非常にコストがかかるためです。

費用対効果と製作時間短縮

プロト金型の製作には通常4~6週間かかり、それら一つ一つか高価なものです。それがイテレーションプロセスの場合、費用が肥大化しますので、1日で低コストで作れるBMF製品は非常に優れているといえます。

3Dプリンター導入をご検討の方へ

本記事で取り上げた事例で使われたすべての3Dプリンターは、オルテコーポレーションで取り扱っています。日本在住の方であればお気軽にこれらの製品をお求めいただけます。

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