【3Dプリンターで補聴器】金属の代わりとなる指でつまめない部品を製作

聴覚障害
最先端情報業界|医療製品|3Dプリンター目的|コスト削減

デンマークのSonion NLで開発サポートを行うチームは現在オランダで補聴器の中で音を集める、音を出すための部品の開発(トランスデューサの開発)の研究を行っています。

トランスデューサについて

すべての補聴器に装着するための微細な部品であり、昔はそれを金属でつくならければなりませんでした。

3Dプリンター導入の過程

大きさや機能、機械的な特性などを見極めることを前提に考え、非常に素早い繰り返しができるものはないかと探しました。そこで導入したのが3Dプリンターです。こちらは研究開発部門に導入されました。ここからはすべてミリ単位の部品製作になっており、細部は非常に複雑です。また、円筒の厚みも非常に薄いです。

3Dプリンティングでの問題点

2016年代から3Dプリンティングは行っているものの、非常に薄い肉厚でプリントした場合、部品が崩壊していることがわかりました。このような状況では製品にすることができません。そのためより細かくプリントできる、BMF製プリンターを採用しました。

BMFプリンター導入で実現できたこと

薄い壁と十分な高さの組み合わせにより崩壊を免れました。これは以前使っていた3Dプリンターでは実現することができなかったことなのです。もちろん射出成形を使っていましたが、プロトタイピングのための射出成形は、非常に拡張性の高いものです。それは、最初に金型を作る必要があり、設計に変更が加わった場合は、その製作に非常にコストがかかるためです。

費用対効果と製作時間短縮

プロト金型の製作には通常4~6週間かかり、それら一つ一つか高価なものです。それがイテレーションプロセスの場合、費用が肥大化しますので、1日で低コストで作れるBMF製品は非常に優れているといえます。

切削加工に匹敵する超高精細3Dプリンター

【産業用・研究用】
東大にも導入されている
微細造形3Dプリンターの革新技術

金型では実現できずに諦めていた複雑で微細な造形が可能に!しかも射出成型レベルの仕上がり。研究開発をはじめ、試作品の製作、開発スピードの加速、開発コストの削減に貢献!次世代の3Dプリンター が生み出す精密造形技術とは……?

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